Мы в основном производим синхронные тяговые машины с постоянными магнитами типа WYT-T. Наша производственная линия оборудована испытательной камерой с шумоподавлением. После сборки тяговая машина сразу же отправляется в камеру для проверки уровня шума. После успешного прохождения испытаний она упаковывается и отправляется заказчику, чтобы гарантировать соответствие каждого изделия требованиям.

Виробнича лінія має 10 робочих станцій, на виготовлення кожної машини потрібно 8 хвилин, а щоденний обсяг виробництва становить 55 одиниць, що може задовольнити річну потребу компанії в замовленні 15 000 готових ліфтів.

Ми використовуємо італійську лінію обробки листового металу Salvagnini. Вся виробнича лінія безпосередньо підключена до системи EAP компанії, яка імпортує виробничі інструкції та автоматично виконує такі процеси, як завантаження матеріалу, штампування, різання, згинання, склеювання та зварювання, і, нарешті, автоматизує навантаження на автомобілі. Традиційно для виробництва 100 ліфтових кабін потрібно 10 співробітників та один день, тоді як з цією новою лінією це може бути виконано 3 працівниками за 75 хвилин, що підвищує ефективність виробництва більш ніж у 20 разів.

Це повністю автоматизована виробнича лінія для дверей для передпокоїв, розроблена нашою компанією спільно з професійною дизайнерською фірмою. Уся лінія складається з автоматичної подавальної машини, автоматичного штампувального верстата, прецизійного згинального верстата, а також роботів для згинання, обробки, зварювання, штабелювання та завантаження, виготовлених швейцарською компанією ABB. Виробнича лінія підключена до системи EAP компанії, автоматично захоплюючи відповідні матеріали згідно з інструкціями, введеними системою, та автоматично виконуючи серію дій, таких як штампування, згинання, армування ребер, зварювання та автоматичне фарбування точкових зварних швів. Ефективність виробництва більш ніж у 20 разів вища, ніж у традиційних виробничих ліній.

Автоматизована лінія порошкового фарбування складається з німецької великої циклонної порошкової камери Wagner та автоматизованого робота для поповнення порошку Fanuc. Порівняно з традиційними лініями фарбування, вона забезпечує більш рівномірне порошкове покриття, усуває відкриті поверхні основи на кутах і краях, а також забезпечує кращий зовнішній вигляд та стійкість до корозії, що призводить до стабільнішої якості продукції. У процесі попередньої обробки використовується найновіша екологічно чиста нанокерамічна технологія Henkel з Німеччини, що не містить фосфору, забезпечує ретельнішу обробку основи, міцнішу стійкість до корозії та зносу, а також є екологічно чистою, ефективною та енергозберігаючою.

Панель підлоги зварюється за допомогою автоматизованої зварювальної каретки. Автоматизоване зварювання забезпечує рівність зварної панелі підлоги, усуваючи необхідність ручного вирівнювання.
Процес зварювання ребер армування підлоги був змінений на контактне зварювання, що дозволяє досягти міцності зварювання в одній точці 9000 Н/точка, покращуючи міцність з'єднання між підлогою та ребрами армування.
Порівняно з ручним зварюванням ефективність виробництва збільшується у 6-8 разів.